No Image

Схема автоматики парового котла

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
11 марта 2020

Общие проблемы автоматизации котельной

Одной из самых актуальных проблем современной цивилизации, и в то же самое время одной из самых древних, получивших практические решения, является проблема автоматизации. Самострелы и ловушки древних охотников – это примеры автоматических устройств, срабатывающих так, как надо тогда, когда надо.

Всевозможные демонстрации в древнеегипетских храмах срабатывали без участия человека, а лишь тогда, когда наступала соответствующая ситуация. Массовое внедрение автоматики в современную повседневную жизнь людей лишь подтверждает актуальность этой проблемы в наше время.
Особенно это заметно в производственной деятельности человека. Непрерывный рост единичной мощности агрегатов, увеличение их производительности требуют более оперативного и более правильного принятия решений.

Число этих решений в единицу времени непрерывно возрастает, ответственность за их правильность также растёт. Психофизиологические возможности человека уже не позволяют ему справляться с обработкой возросшего потока информации.


На помощь приходит новейшая вычислительная техника и эффективные методы теории управления. Всё более усложнённые технологические и теплотехнические процессы требуют повышения быстродействия технических средств автоматики. Одновременно растёт цена отказа, и растут требования к надёжности и живучести техники.
Прогресс в части средств автоматизации тесно связан с изменениями в элементной базе вычислительной техники. Сейчас практически все приборы строятся на основе микропроцессоров.

Это позволяет обрабатывать более сложные алгоритмы, повышать точность измерения технологических параметров, нагружать отдельные приборы ранее не свойственными им функциями. И, самое главное, обмениваться информацией между собой, работая, как единая система управления.

Средства автоматизации для котельных

Технические средства автоматизации:

  • датчики параметров технологического процесса;
  • исполнительные механизмы, перемещающие по командам в нужном направлении регулирующие органы;
  • управляющая техника, обрабатывающая в соответствии с заложенными в неё алгоритмами и программами информацию от датчиков и формирующая команды исполнительным механизмам;
  • приборы для выбора режимов управления и для дистанционного управления исполнительными механизмами;
  • средства отображения и представления информации оперативному персоналу;
  • устройства для документирования и архивирования технологической информации;
  • средства коллективного представления информации.

Вся эта техника за вторую половину прошлого столетия претерпела революционные изменения, не в последнюю очередь, благодаря достижениям советской науки.
Так, например, приборы манометрического ряда, широко применяемые при измерениях давления, расхода, скорости и уровня жидкостей и газов, а также при измерениях силы и массы, поменяли физический принцип чувствительного элемента.

Вместо мембраны, прогибающейся под действием сила и перемещающей шток электромеханического преобразователя, стали использовать тензометрический способ.
Его суть в том, что некоторые материалы при механическом воздействии на них меняют свои электрические параметры. Чувствительная измерительная схема улавливает эти изменения, а вычислительное устройство, встроенное в прибор, переводит их в величину технологического параметра.

Приборы стали компактней, надёжней, точнее. И технологичней в производстве. Современные исполнительные механизмы принимают не только команды «включить» и «выключить», как было много лет. Они могут принимать команды в цифровом коде, самостоятельно расшифровывать их, исполнять и предавать отчёт о своих действиях и своём состоянии.
Управляющая техника прошла путь от ламповых регуляторов и релейно-контактных схем до микропроцессорных регулирующих, логических и демонстрационных контроллеров.

Испытания первого советского регулирующего микропроцессорного контроллера разработки НИИТеплоприбор были проведены в январе 1980 года на учебной ТЭЦ Московского энергетического института. ТЭЦ работает в составе Мосэнерго. По первым слогам трёх слов названия изделие назвали «Ремиконт». Через пять лет провели более масштабные промышленные испытания Ремиконтов на трёх мощных промышленных объектах. И с этого момента в новые АСУ ТП по всей стране и в зарубежные проекты закладывались только микропроцессорные контроллеры.

За рубежом применение подобных контроллеров в системах автоматизации различных объектов началось чуть раньше.
Микропроцессорный контроллер – это вычислительное устройство, сконструированное специально для управления технологическим объектом и расположенным в непосредственной от него близости.

Контроллер состоит из следующих блоков и устройств:

  • блок питания;
  • вычислитель;
  • блок ввода аналоговых сигналов разных номиналов с гальваническим разделением;
  • устройство ввода дискретных сигналов активных (в виде напряжения) и пассивных (в виде сухого контакта);
  • блок вывода аналоговых сигналов разных номиналов с гальваническим разделением;
  • устройство вывода дискретных сигналов активных и пассивных;
  • прибор интерфейсной связи для подключения контроллера к системному информационному полю.

Блоки ввода и вывода сигналов – блоки группы УСО (устройств связи с объектом) – все многоканальные, имеют от 8 до 16 каналов. На конкретную задачу контролер собирается методом проектной компоновки. Состав и количество блоков УСО выбирается исходя из количества соответствующих сигналов в системе.
В блоке вычислителя находится процессор, оперативная память (ОЗУ) и постоянная память (ПЗУ). В ПЗУ записана библиотека алгоритмов. Её состав охватывает практически все используемые в подобных системах задачи управления – регулирования, арифметических вычислений, динамических преобразований, логических действий.

Программирование контроллеров ведётся методом технологического программирования. Для современных моделей контроллеров этот метод представляет собой сборку функциональной схемы задачи управления на экране монитора.

После простейшей проверки на отсутствие ошибок схема-программа загружается в оперативную память контроллера. Интуитивная доступность метода для традиционных автоматчиков способствовала быстрому и широкому распространению Ремиконтов.

Автоматизированные тепловые станции

В 1992 году организация, управляющая московской коммунальной энергетикой – МОСТЕПЛОЭНЕРГО – приняла решение на одной из своих новостроек внедрить современную АСУ ТП. Была выбрана районная тепловая станция РТС «ПЕНЯГИНО». Первая очередь станции строилась в составе четырёх котлов типа КВГМ-100.
В это время развитие Ремиконтов привело к появлению программно-технического комплекса ПТК КВИНТ.В состав комплекса кроме самих Ремиконтов входила операторская станция на базе персональной ЭВМ с полным программным обеспечением, пакет программ системы автоматизированного проектирования САПР.

Читайте также:  Обои кирпичная стена объёмные

Функции АСУ ТП районной тепловой станции:

  • полностью автоматический пуск котла из холодного состояния до выхода на рабочий режим путём кликания на экране монитора кнопки «ПУСК»;
  • поддержание температуры выходной воды в соответствии с температурным графиком;
  • управление расходом питательной воды с учётом подпитки;
  • технологические защиты с отключением подачи топлива;
  • контроль всех теплотехнических параметров и представление их оператору на экране персональной ЭВМ;
  • контроль состояния агрегатов и механизмов – «ВКЛЮЧЕН» или «ВЫКЛЮЧЕН»;
  • дистанционное управление исполнительными механизмами с экрана монитора и выбор режима управления – ручной, дистанционный или автоматический;
  • информирование оператора о нарушениях в работе контроллеров;
  • связь с диспетчером района по цифровому информационному каналу.

Техническая часть системы была скомпонована в четырёх шкафах – по одному на каждый котёл. В каждом шкафу установлены четыре контроллера в каркасно-модульном исполнении.

Задачи между контроллерами распределены таким образом:

Контроллер №1 выполнял все операции по пуску котла. В соответствии с алгоритмом пуска, который был предложен Теплоэнергоремонтом:

  • контролер включает дымосос и вентилирует топку и дымоходы;
  • включает вентилятор подачи воздуха;
  • включает насосы подачи воды;
  • подключает газ на розжиг каждой горелки;
  • по контролю наличия пламени открывает основной газ на горелки.

Контроллер №2 выполнен в дублированном варианте. Если во время пуска котла сбой техники не страшен, так как можно остановить программу и начать всё сначала, то второй контроллер ведёт основной режим в течении длительного времени.

Особая ответственность на нём в холодное время года. При автоматической диагностике нештатной ситуации в котельной происходит автоматическое безударное переключение с основного контроллера на резервный. На этом же контроллере организованы технологические защиты.
Контроллер №3 предназначен для выполнения менее ответственных функций. При его отказе можно вызвать ремонтника и некоторое время переждать. На этом же контроллере запрограммирована модель котла.

С её помощью проводится предпусковая проверка работоспособности всей программы управления. Её же используют при обучении оперативного персонала.
Работы по созданию головных АСУ ТП московских РТС ПЕНЯГИНО, КОСИНО-ЖУЛЕБИНО, БУТОВО, ЗЕЛЕНОГРАД проводил коллектив в составе МОСПРОМПРОЕКТ (проектные работы), ТЕПЛОЭНЕРГОРЕМОНТ (алгоритмы управления), НИИТеплоприбор (микропроцессорная центральная часть системы).

Перспективы

Развитие и совершенствование элементной базы позволяет снижать габариты технических средств автоматизации, их энергоёмкость. Расширяются функциональные возможности.

Наличие собственного вычислителя в каждом полевом устройстве позволяет выводить от него информацию в систему, а ему получать команды из любой точки системы. Технология полевой шины позволяет существенно повысить живучесть системы, упростить процессы наладки.

Обзор регламентации автоматизации производственных процессов, выполняемых на котельных установках. Изучение средств автоматического контроля. Расчет параметров ротаметра и резисторов измерительной схемы. Анализ технических условий для оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 04.10.2013
Размер файла 176,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

При поступлении в топочную камеру работающего котла пылеугольной смеси через вихревые горелки, а также воздуха происходит, прежде всего, их быстрое нагревание раскаленными топочными газами. Сначала испаряется оставшаяся в угольной смеси влага. При дальнейшем нагревании из топлива выделяются летучие компоненты, и происходит их воспламенение. Если летучих веществ в топливе много, то горение их обеспечивает дальнейший разогрев топлива и воздуха, и воспламенение остальной более инертной части топлива. Топливо сжигается факельным способом.

Воздух, совместно с которым вносится в топочную камеру измельченное твердое топливо (первичный воздух), составляет только часть воздуха необходимого для процесса горения. Остальной воздух (вторичный воздух) вдувается в топку таким образом, чтобы он смешивался с угольной смесью после воспламенения основной массы ее пылинок. При сжигании бурого угля первичный воздух, вводимый с угольной смесью составляет до 45 процентов от всего воздуха. Воздух нагнетается в топку с помощью вентилятора и предварительно нагревается в воздухоподогревателе до температуры 334 С.

Процесс теплообмена в котле идет через водогазонепроницаемые теплопроводные стенки, называющиеся поверхностью нагрева. Поверхности нагрева выполняются в виде труб. Внутри труб происходит непрерывная циркуляция воды, а снаружи они омываются горячими топочными газами или воспринимают тепловую энергию лучеиспусканием.

Образование пара в котловых агрегатах протекает с определенной последовательностью. Уже в экранных трубах начинается образование пара. Этот процесс протекает при больших температуре и давлении. С увеличением температуры интенсивность испарения возрастает. Жидкость, образующуюся при конденсации называют конденсатом. Она используется для охлаждения поверхностей металла в пароперегревателях.

Питание барабана котла осуществляется питательной водой, которая предварительно нагревается до температуры 104 С в экономайзере и подается в барабан котла с расходом 80 мі/ч.

Пар, образуемый в котловом агрегате, подразделяется на насыщенный и перегретый. Насыщенный пар в свою очередь делится на сухой и влажный. Циркуляция воды по трубам происходит за счет образования пара в обогреваемых трубах, так как плотность пароводяной смеси меньше чем водяной, поэтому происходит постоянный перетек воды в обогреваемые трубы по которым пароводяная смесь поднимается и в барабане котла образуется пар, который осушается находящимися внутри барабана паро-осушительными устройствами: сепарационными устройствами, циклонами, сепараторами, в которых происходит отделение влаги от пара.

Насыщенный пар из барабана под давлением 39 кгс/см поступает в пароперегреватель, где подогревается до нужной температуры 440С, за счет радиации факела и конвективного обогрева топочными газами, и поступает в паровую магистраль, в которой расход перегретого пара составляет 70 мі/ч.

Регулирование питания котельных агрегатов и регулирование давления в барабане котла главным образом сводится к поддержанию материального баланса между отводом пара и подачей воды. Параметром, характеризующим баланс, является уровень воды в барабане котла. Надежность работы котельного агрегата во многом определяется качеством регулирования уровня. При повышении давления, снижение уровня ниже допустимых пределов, может привести к нарушению циркуляции в экранных трубах, в результате чего произойдет повышение температуры стенок обогреваемых труб и их пережег.

Читайте также:  Балкон в пятиэтажке фото

Повышение уровня также ведет к аварийным последствиям, так как возможен заброс воды в пароперегреватель, что вызовет выход его из строя. В связи с этим, к точности поддержания заданного уровня предъявляются очень высокие требования. Качество регулирования питания также определяется равенством подачи питательной воды. Необходимо обеспечить равномерное питание котла водой, так как частые и глубокие изменения расхода питательной воды могут вызвать значительные температурные напряжения в металле экономайзера.

Барабанам котла с естественной циркуляцией присуща значительная аккумулирующая способность, которая проявляется в переходных режимах. Если в стационарном режиме положение уровня воды в барабане котла определяется состоянием материального баланса, то в переходных режимах на положение уровня влияет большое количество возмущений. Основными из них являются изменение расхода питательной воды, изменение парового съема котла при изменении нагрузки потребителя, изменение паровой производительности при изменении при изменении нагрузки топки, изменение температуры питательной воды.

Образовавшиеся в процессе горения дымовые газы отсасываются из топки дымососом. Попутно они проходят через поверхности нагрева обоих ступеней пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя и удаляются при температуре 127 С через дымовую трубу в атмосферу.

Регулирование соотношения газ-воздух необходимо как чисто физически, так и экономически. Известно, что одним из важнейших процессов, происходящих в котельной установке, является процесс горения топлива. Химическая сторона горения топлива представляет собой реакцию окисления горючих элементов молекулами кислорода. Для горения используется кислород, находящийся в атмосфере. Воздух в топку подается в определенном соотношении с газом посредством дутьевого вентилятора. Соотношение газ-воздух примерно составляет 1,10.

При недостатке воздуха в топочной камере происходит неполное сгорание топлива. Не сгоревший газ будет выбрасываться в атмосферу, что экономически и экологически не допустимо. При избытке воздуха в топочной камере будет происходить охлаждение топки, хотя газ будет сгорать полностью, но в этом случае остатки воздуха будут образовывать двуокись азота, что экологически недопустимо, так как это соединение вредно для человека и окружающей среды.

Система автоматического регулирования разряжения в топке котла сделана для поддержания топки под наддувом, то есть чтобы поддерживать постоянство разряжения (примерно 4 мм. вод. ст.). При отсутствии разряжения пламя факела будет прижиматься, что приведет к обгоранию горелок и нижней части топки. Дымовые газы при этом пойдут в помещение цеха, что делает невозможным работу обслуживающего персонала.

В питательной воде растворены соли, допустимое количество которых определяется нормами. В процессе парообразования эти соли остаются в котловой воде и постепенно накапливаются. Некоторые соли образуют шлам — твердое вещество, кристаллизующееся в котловой воде. Более тяжелая часть шлама скапливается в нижних частях барабана и коллекторов.

Повышение концентрации солей в котловой воде выше допустимых величин может привести к уносу их в пароперегреватель. Поэтому соли, скопившиеся в котловой воде, удаляются непрерывной продувкой, которая в данном случае автоматически не регулируется.

Расчетное значение продувки парогенераторов при установившемся режиме определяется из уравнений баланса примесей к воде в парогенераторе. Таким образом, доля продувки зависит от отношения концентрации примесей в воде продувочной и питательной. Чем лучше качество питательной воды и выше допустимая концентрация примесей в воде, тем доля продувки меньше. А концентрация примесей в свою очередь зависит от доли добавочной воды, в которую входит, в частности, доля теряемой продувочной воды.

Сигнализация параметров и защиты, действующие на останов котла, физически необходимы, так как оператор или машинист котла не в силах уследить за всеми параметрами функционирующего котла. Вследствие этого может возникнуть аварийная ситуация. Например, при пуске воды из барабана, уровень воды в нем понижается, вследствие этого может быть нарушена циркуляция, и пережег труб донных экранов. Сработавшая без промедления защита, предотвратит выход из строя парогенератора. При уменьшении нагрузки парогенератора, интенсивность горения в топке снижается. Горение становится неустойчивым и может прекратиться. В связи с этим предусматривается защита по погашению факела.

Надежность защиты в значительной мере определяется количеством, схемой включения и надежностью используемых в ней приборов. По своему действию защиты подразделяются:

— действующие на останов парогенератора;

— снижение нагрузки парогенератора;

— выполняющие локальные операции.

2.1 Средства измерения температуры

При выборе средств автоматического контроля, необходимо учитывать предельные значения температур, в диапазоне которых можно применять различные датчики температуры, а так же вид выходного сигнала.

В данном диапазоне предпочтение термопар, для измерения высоких температур. Выбираем термоэлектрический термометр ТХК-0292 (поз. 6-1). Выбор вида вторичного прибора зависит от вида термометра и градуированных характеристик прибора и термопары, которые должны совпадать. Вторичный регистрирующий и показывающий прибор ДИСК-250 (поз. 6-2) предназначен для измерения входных сигналов датчиков технологических параметров, регистрации измерений на дисковой диаграмме.

2.2 Средства измерения давления

Для контроля давления выбираем преобразователь САПФИР-22ДИ-2150 (поз. 2-2), подключенный через разделительный сосуд. Унифицированный токовый сигнал 0-5 мА с преобразователя поступает вторичный прибор А-100-2 (поз. 2-3).

2.3 Средства измерения расхода

Измерение и регулирование расхода осуществляется при помощи диафрагм ДКС-10-65 (поз. 1-2, 1-3) и весового устройства поступает на Сапфир22ДД 2420 (поз. 1-4) на регулирующий прибор РС29 34.3 с сигналом 0ч5мА (поз. 1-6).

2.4 Средства измерения уровня

Контроль уровня воды в барабане осуществляется при помощи преобразователя ДГД-Э (поз. 3-2) и преобразуется в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА, который подается на вторичный прибор ДИСК-250 с ПИ законом регулирования и регистраций параметра на дисковой диаграмме (поз. 3-3).

2.5 Средства измерения яркости факела в топке котла

Для этих целей используется фотоэлемент ФД-250 в комплекте со вторичным сигнализирующим прибором ЛУЧ-1 (поз. 7-2). Этот параметр входит в систему аварийной защиты всей котельной системы. При этом закрываются все входные потоки закрываются (прекращается подача топлива и вторичного воздуха) и открываются выходные (паровая магистраль).

Конкретные типы средств автоматизации приведены в заказной спецификации на оборудование и материалы.

D10 = 0,0171 + 0,01 *·0,25 = 0,0196.

Читайте также:  Телефон хонор 9 производитель

3.2 Определяем высоту поднятия поплавка над сечением трубки, диаметр которого равен диаметру миделя поплавка

h — высота нулевой отметки, м.

3.3 Определяем высоту поднятия поплавка над оцифрованными сечениями трубки

l — расстояние между оцифрованными делениями, 0,025;

i — отметка на оцифрованной шкале;

Результат расчёта представлен в Таблице 1.

Таблица 1. — Высота поднятия поплавка над оцифрованными сечениями:

4.1. Основные принципы автоматизации котельных

Надежная, экономичная и безопасная работа котельной с мини­мальным числом обслуживающего персонала может осуществляться только при наличии теплового контроля, автоматического регулиро­вания и управления технологическими процессами, сигнализации и защиты оборудования [8].

Основные решения по автоматизации котельных принимаются в процессе разработки схем автоматизации (функциональных схем). Схемы автоматизации разрабатываются вслед за проектированием теплотехнических схем и принятием решений по выбору основного и вспомогательного оборудования котельной, его механизации и теп­лотехнических коммуникаций. К основному оборудованию относится котлоагрегат, дымососы и вентиляторы, а к вспомогательному насосно-деаэраторная установка, химводоочистка, теплофикационная установка, станция перекачки конденсата, ГРС, склад мазута (угля) и топливоподача.

Объем автоматизации принимается в соответствии с СНиП II-35-76 (раздел 15 – "Автоматизация") и требованиями заводов изготовителей тепломеханического оборудования.

Уровень автоматизации котельных зависит от следующих основ­ных технических факторов:

— типа котла (паровой, водогрейный, комбинированный — пароводогрейный);

— конструкции котла и его оборудования (барабанный, прямоточ­ный, чугунный секционный с наддувом и др.), вида тяги и т.п.; вида топлива (твердое, жидкое, газообразное, комбинированное — га­зомазутное, пылевидное) и типа топливосжигающего устройства (ТСУ);

— характера тепловых нагрузок (производственные, отопитель­ные, индивидуальные и т.п.);

— числа котлов в котельной.

При составлении схемы автоматизации предусматривают основ­ные подсистемы автоматического регулирования, технологической защиты, дистанционного управления, теплотехнического контроля, технологической блокировки и сигнализации.

4.2. Автоматизация паровых котлов

При автоматизации паровых котлов решают задачи теплового контроля и технологической сигнализации, автоматического управ­ления, регулирования и защиты.

Тепловой контроль

Организация теплового контроля и выбор приборов осуществля­ется в соответствии со следующими принципами:

– параметры, наблюдение за которыми необходимо для эксплуата­ции котельной, контролируются показывающими приборами;

– параметры, изменение которых может привести к аварийному состоянию оборудования, контролируются сигнализирующими показы­вающими приборами;

– параметры, учет которых необходим для анализа работы обору­дования или хозяйственных расчетов, контролируются регистрирую­щими или суммирующими приборами.

Для паровых котлов требования к контролю теплотехнических параметров определяются рабочим давлением пара и расчетной паропроизводительностью. Например, паровые газомазутные котлы ДЕ-25-14ГМ (рис. 4.1 и 4.2) оборудованы показывающими приборами для измерения:

– температуры питательной воды до и после экономайзера техни­ческими термометрами 1 типа П или У;

– температуры пара за пароперегревателем до главной паровой задвижки техническим термометром 3 типа П или У;

– температуры уходящих газов милливольтметром Е4 типа Ш4540/1;

– температуры мазута термометром 2 типа П или У;

– давления пара в барабане показывающим манометром 25 типа МП4-У и показывающим самопишущим вторичным прибором 20 типа КСУ1-003;

– давления пара у мазутных форсунок манометром 15 типа МП-4У;

давления питательной воды на входе в экономайзер после ре­гулирующего органа манометрами 25 типа МП-4У; давления воздуха после дутьевого вентилятора напоромером мемб­ранным типа НМЛ-52 и тягонапоромером дифференциальным жидкостным 26 типа ТДЖ16300;

– давления мазута к котлу манометрами 16 типа МП-4У и показы­вающим вторичным прибором 13 типа КСУ1-003;

– давления газа к котлу напоромерами мембранными показывающи­ми типа НМЛ-100 и показывающим самопишущим вторичным прибором 12 типа КСУ1-003;

– давления газа к запальнику манометром 34 типа МП-4У;

– разрежения в топке котла тягонапоромером мембранным показы­вающим 14 типа ТНМП-52;

– разрежения перед дымососом тягонапоромером дифференциальным жидкостным 18 типа ТДЖ24000;

– расхода пара дифманометром 33 типа ДСС-711ИнМ1;

– расхода газа дифманометром 31 типа ДСС-711ИнМ1;

– расхода мазута счетчиком мазута 32 типа СМО-200;

– содержания СО2 в уходящих газах переносным газоанализато­ром 30 типа КГА-1-1;

– уровня воды в барабане водомерным стеклом 28 и показывающим самопишущим вторичным прибором 29 типа КСУ1-003.

Уровень воды в барабане котла, разрежение в топке, давление газа к котлу, давление мазута к котлу и давление воздуха после дутьевого вентилятора контролируются сигнализирующими приборами – дифманометром Е35 типа ДСП-4СГМ1, датчиком-реле напора и тяги Е22 типа ДНТ-1, датчиком-реле напора Е19 типа ДН-40, манометром электроконтактным показывающим Е23 типа ЭКМ-IV, датчиком-реле напора Е21 типа ДН-40 и сигнальными лампа­ми НLЗ — НL7.

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
Adblock detector